Vakuumblasform-Extruderschnecke

Die Blasformschnecke ist eine Kernkomponente von Blasformanlagen und dient hauptsächlich zum Plastifizieren, Schmelzen und Fördern von Kunststoffrohstoffen. Im Folgenden finden Sie umfassende Informationen zu Blasformschnecken:

I. Haupttypen und Merkmale

Konventionelle Schrauben
Diese sind strukturell in einen Zuführabschnitt, einen Gradientenabschnitt und einen Dosierabschnitt unterteilt, verbrauchen aber viel Energie und werden nach und nach durch neuere Schnecken ersetzt.

Trennbare Schrauben
Durch den Ersatz des Gradientenabschnitts durch einen separaten Abschnitt und die Verwendung eines Doppelgewindesystems für Primär- und Sekundärgewinde wird eine verbesserte Schmelzstabilität erreicht.

Barriereschrauben
Durch das Hinzufügen eines Barriereabschnitts wird die Scherwirkung verstärkt und die Mischleistung verbessert.

Neue Schrauben
CTM-Schnecken: Verbessern die Mischleistung durch eine sphärische Lochstruktur.

Split-Flow-Schnecken: Durch Hinzufügen von Stiften oder Teilblöcken wird die Durchmischung verbessert.

Die Schraubenkonstruktion eignet sich für

PE, PP, ABS, PET, PETG, PA usw.

Anwendbar auf folgende Modelle von Blasformmaschinen für Sonderteile:

• Stuhllehne, Gestell, Palette, Wassertank eines Autos, Werkzeugkasten usw.
• Harnstoff, Chemikalien-Stapelfassmaschine
• Flaschenblasmaschine für die tägliche chemische Reinigung
• Blasmaschine für Lebensmittel- und Getränkeflaschen
• Blasformmaschine für Autobahnanlagen

Installationsprozess und Vorsichtsmaßnahmen für die Schneckenwelle einer Blasformmaschine

1. Montage der Zylinderschraube
2. Vor der Montage sollte die Ersatzschraube zusammen mit dem Zylinder eingesetzt werden. Um zu verhindern, dass die Schraube im Zylinder verrutscht, darf das Befestigungskabel nicht vorher entfernt werden. Zur Sicherheit kann ein kleines Holzstück in der Mitte der Zuführungsöffnung eingeklemmt werden. Anschließend wird der Zylinder in seine ursprüngliche Position gebracht, fixiert und der Vorratskopf mit dem Zuführungsteil verbunden.
3. Nach der Montage des Zylinders wird das Getriebe wieder in den Rahmen der Blasformmaschine eingesetzt. Vor der Montage wird die Verbindungshülse der Getriebewelle und der Schraubgriff eingefettet, um Rost vorzubeugen und die Demontage zu erleichtern. Für die Montage dieses Teils wird ein Spezialwerkzeug zum Lösen der Schraube benötigt. Der Schraubgriff unseres Unternehmens ist mit Befestigungslöchern versehen. Bei der Montage wird die Schraube in die Innenbohrung der Getriebewelle eingeführt, in das Befestigungsloch geschraubt und anschließend die Keilnut von Getriebe und Schraube ausgerichtet. Die Schraube wird durch die Mutter geführt und in das Getriebe eingezogen.
4. Nach Abschluss des vorherigen Schritts werden die verschiedenen Bauteile verbunden. Zuerst werden die Schrauben der Blasformmaschine und des Getriebes befestigt, dann die Schrauben des Getriebes und der Zuführsektion montiert und fixiert, anschließend die Kupplung und der Extrusionsmotor angeschlossen sowie Heizung und Verkabelung installiert. Dabei muss die korrekte Montage und der einwandfreie Anschluss aller Bauteile sichergestellt werden.
5. Im nächsten Schritt wird die Zuführvorrichtung installiert. Zuerst werden die Anschlüsse aller Kabel, Schrauben und Komponenten der Blasformmaschine überprüft. Anschließend wird die Maschine zum Testen aufgeheizt.
6. Bei der Überprüfung und Reparatur des Extrusionsmotors kann das Fett des Getriebes gewechselt werden.
7. Vorsichtsmaßnahmen für die Verwendung von Gewindespindeln
8. Jeder Kunststoff hat einen idealen Temperaturbereich für die Plastifizierung. Die Temperatur im Zylinder sollte möglichst nahe an diesem Bereich liegen. Das Granulat gelangt aus dem Trichter in den Zylinder und durchläuft zunächst die Zuführung. Hier tritt zwangsläufig Trockenreibung auf. Wird das Granulat nicht ausreichend erhitzt und schmilzt ungleichmäßig, führt dies zu erhöhtem Verschleiß an der Zylinderinnenwand und der Schneckenoberfläche. Auch in der Kompressions- und Homogenisierungszone führt ein ungleichmäßiger Schmelzzustand des Kunststoffs zu erhöhtem Verschleiß. Bei stark unzureichender Temperatur darf die Schnecke nicht in Betrieb genommen werden.
9. Die Extrusionsgeschwindigkeit muss sorgfältig angepasst werden. Da manchen Kunststoffen Verstärkungsmittel wie Glasfasern, Mineralien oder andere Füllstoffe beigemischt werden, ist die Reibung dieser Substanzen auf Metallen oft deutlich höher als die von geschmolzenen Kunststoffen. Wird beim Extrudieren dieser Kunststoffe eine zu hohe Geschwindigkeit verwendet, erhöht sich zwar die Scherkraft auf den Kunststoff, die Verstärkung führt jedoch auch zu vermehrtem Faserbruch. Die gerissenen Fasern weisen scharfe Enden auf, was den Verschleiß erheblich steigert. Auch die Abriebwirkung anorganischer Mineralien, die mit hoher Geschwindigkeit über die Metalloberfläche gleiten, ist nicht zu vernachlässigen. Daher sollte die Extrusionsgeschwindigkeit nicht zu hoch eingestellt werden.
10. Entfernen Sie Verunreinigungen aus dem Kunststoff. Frisch gekaufter Kunststoff in Originalverpackung ist in der Regel frei von Verunreinigungen. Nach Transport, Wiegen, Trocknen, Farbmischung und insbesondere der Zugabe von Recyclingmaterialien können sich jedoch Verunreinigungen eingemischt haben. Kleine Metallspäne, große Heizspiralen, Muttern, Büroklammern, Schrauben usw. gelangen in den Zylinder. Beschädigungen der Schnecke sind offensichtlich (und der Zylinder wird dabei natürlich auch beschädigt), und die Schnecke kann sogar festfressen. Unter hohem Drehmoment kann die Schnecke brechen und der Zylinderflansch verformen. Daher ist eine sorgfältige Steuerung und Überwachung der Zuführung erforderlich.
11. Die im Kunststoff enthaltene Feuchtigkeit beeinflusst den Verschleiß der Schneckenoberfläche. Ist der Kunststoff relativ feucht, wird die Feuchtigkeit vor der Extrusion nicht vollständig entfernt. Gelangt die Restfeuchtigkeit in den Kompressionsbereich der Schnecke, bildet sie unter hohem Druck und hoher Temperatur „Dampfpartikel“, die zuvor im geschmolzenen Kunststoff aufgeschmolzen und vermischt wurden. Beim Vorschub der Schnecke vom Homogenisierungsbereich zum Schneckenkopf dekomprimieren und expandieren diese „Dampfpartikel“ wie feine Verunreinigungen. Sie wirken reibungsinduziert und beschädigen die Wandoberfläche, beeinträchtigen die Qualität des Extrudats und können zu ungleichmäßiger Zuführung führen.